Kemirassa on toteutettu energiansäästötoimia jo yli kymmenen vuotta, mutta nyt asiaan on otettu entistä järjestelmällisempi ja tavoitteellisempi ote. ”Vuonna 2010 käynnistyneestä energiatehokkuusohjelmasta saadut ensimmäiset tulokset ovat erittäin rohkaisevia”, sanoo Kemiran energiajohtaja Elina Engman.
Kemiran tehokkuusohjelma alkoi keväällä 2010, ja siinä käydään aluksi läpi yhtiön 25 eniten energiaa kuluttavaa tuotantolaitosta. Pilottihankkeessa selvitettiin energiatehokkuuden parantamismahdollisuudet Äetsän tuotantolaitoksella. ”Tehtaalla katselmus otettiin erittäin positiivisesti vastaan. Osallistuvien ja innostuneiden ihmisten ansiosta katselmus onnistui erinomaisesti. Löysimme kymmeniä isompia ja pienempiä asioita, joissa energian käyttöä voidaan tehostaa”, kertoo Engman.
Säästöä jopa 20 prosenttia
Katselmuksia on viime kuukausien aikana tehty myös Joutsenon ja Oulun tehtailla sekä kahdella pienemmällä vesikemikaaleja valmistavalla laitoksella Harjavallassa ja Porissa.
”Tulokset ovat olleet erinomaiset. Joissakin tapauksissa energiankulutusta voidaan tehostaa jopa 20 prosenttia”, kertoo Engman.
Energiatehokkuuskatselmusten löydökset ovat usein sellaisia, joihin ei tarvita suuria investointeja. Energiasäästöjä – ja samalla myös merkittäviä kustannussäästöjä – syntyy prosesseja tehostamalla ja toimintatapoja muuttamalla.
”Energiaa voidaan säästää esimerkiksi hyödyntämällä hukkalämpöjä prosessien esilämmityksissä. Usein riittää, että pitkään samalla tavalla tehtyjä asioita katsotaan eri näkökulmasta ja ulkopuolisin silmin”, kertoo Engman.
Katselmukset etenivät syksyllä Kemiran tuotantolaitoksiin Uruguayssa sekä Eastoveriin ja Augustaan Yhdysvalloissa. Loppuvuodesta käytiin vielä läpi Helsingborgin tehdas. ”Kierros ei lopu tähän, vaan katselmukset ulotetaan myös muihin suurempiin tuotantolaitoksiin esimerkiksi Hollannissa ja Isossa-Britanniassa”, Engman jatkaa.
Hyvät käytännöt hyödyttävät kaikkia
Katselmukset antavat konkreettista tietoa siitä, missä voidaan saavuttaa energiansäästöjä ja sitä kautta kustannussäästöjä, sekä siitä, kuinka ympäristövaikutukset voidaan minimoida.
Valmisteilla on työkalupakki, johon koottuja ohjeita ja hyviä käytäntöjä kaikki tuotantolaitokset voivat hyödyntää omassa työssään.
”Tuotantolaitokset ovat hyvin erilaisia energiankäytössä. Joissakin tehtaissa tarvitaan paljon höyryä, toisissa taas sähköä. Joidenkin tuotteiden valmistuksessa kulutetaan puolestaan runsaasti kaasua tai öljyä. Tarvitaan yhteinen työkalupakki, josta jokainen tehdas voi ottaa omansa”, Engman valottaa.
Kemirassa kehitetään parhaillaan myös energiatehokkuusjärjestelmää, joka sisältää johtamis- ja raportointityökalut sekä energiatehokkuuteen liittyvää koulutusta.
”Energiatehokkuuden parantaminen kattaa kaikki Kemiran globaalit toiminnot. Kyse on jatkuvasta kehitystyöstä, auditoinnista ja toiminnan parantamisesta”, Engman kuvailee.
Kokonaisuuteen kuuluu energiatehokkuus koko tuotantoketjussa ja logistiikassa. Suurin osa tuotteiden ja raaka-aineiden kuljetuksista ostetaan ulkopuolisilta palveluntarjoajilta.
”Olemme tehneet osto-oppaan, jossa energiatehokkuuteen liittyvät asiat ovat mukana”, Engman sanoo.
Teksti Matti Remes
Artikkeli on julkaistu Kemiran sidosryhmä- ja asiakaslehti Waterlinkin numerossa 4/2010.